プラスチックは今や私たちの生活に欠かせない存在です。キーボード、携帯電話ケース、手に持つペン、買い物袋から小型ファン、バケツ、洗面器まで、あらゆるものに使われています。しかし、その製造工程について考えたことはありますか？
プラスチックの製造は主に3つの段階に分けられます。成形前の準備、射出成形工程、プラスチック部品の後処理です。
成形前の準備
1. プラスチックは石油から作られます。
2. 採掘された原油を石油精製工場に運び、脱水と脱塩を行います。
3. 蒸留により、ガソリン、灯油、軽油などのさまざまな燃料油が生成されます。
4. プラスチックの原料は、石油を分解するプロセス（クラッキング）によって得られます。
5. まずエチレンやプロピレンなどの原料ガスを調製し、付加重合によってポリエチレンやポリプロピレンなどの材料（樹脂とも呼ばれる）を製造します。
6. 加熱処理により、ポリエチレンプラスチックやポリプロピレンプラスチックに成形されます。
射出成形工程
供給→可塑化→射出→保圧→冷却→型開き
プラスチック成形はプラスチック加工の要です。成形方法は30種類以上あり、主にさまざまな形態のプラスチック（粉末、顆粒、溶液、または分散液）を目的の形状の製品や中間品に成形します。
成形方法は主にプラスチックの種類（熱可塑性か熱硬化性か）、初期形態、製品の形状とサイズによって決まります。熱可塑性プラスチックの一般的な加工方法には、押出成形、射出成形、カレンダー加工、ブロー成形、熱成形があります。熱硬化性プラスチックの加工には、一般的に圧縮成形、トランスファー成形、射出成形が用いられます。積層成形、モールディング、熱成形は、平らな面でプラスチックを成形する方法です。
プラスチックの後処理
プラスチック部品の後処理には、プラスチック製品の表面の修正が含まれます。この工程の目的はプラスチック製品の表面を美しくすることで、通常以下のものが含まれます。
機械的修正：ヤスリ、研磨、バフ研磨などの工程を使用して、部品のバリを取り除き、寸法を修正します。
仕上げ：製品の表面に塗料を塗布する、溶剤で表面を光沢にする、製品の表面に模様入りのフィルムを貼るなど。
着色：塗装、印刷、ホットスタンプなど。金属めっき：真空蒸着、電気めっき、化学銀めっきなど。
プラスチック加工におけるホットスタンプは、ホットスタンプフィルム上の着色アルミニウム箔層（または他の模様フィルム層）を、熱と圧力によって製品に転写する方法です。多くの家電製品、建築製品、日用品などで、金属光沢や木目模様などを得るためにこの方法が使用されています。
実際、最後のステップは使用済みプラスチックのリサイクルです。当社はこのステップを実現するための専門的なプラスチックリサイクル生産ラインを提供しています。
